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硬质合金刀片车削加工三要素
所属分类:行业动态
发布日期:2014-06-23
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      硬质合金刀片作为社会生产财富加工利器,在切削加工作业中,通常都希望获得更短的加工时间,长的刀具寿命和高的加工精度。因此必须充分考虑工件材料的材质、硬度、形状状况及机床的性能,选择合适的硬质合金刀片使用高效率的切削条件。
      硬质合金车削加工三要素如下:
     1.切削速度(Vc)
      工件在车床上旋转,将其每分钟的转数定义为主轴转速(n)。由于工件旋转,在其直径的切削点处产生切削速度,称为线速度,单位米/分钟。通常用线速度来考虑切削速度对加工的影响。
      切削速度对硬质合金刀具寿命有非常大的影响。提高切削速度时,切削温度上升,而使刀具寿命大大缩短。加工不同种类、硬度的工件,切削速度会有相应的变化。在通常情况下,切削速度提高20%,硬质合金刀片耐用度降低1/2;切削速度提高50%,硬质合金刀具耐用度降至原来的1/5;低速(20-40m/min)切削易产生振动,使刀具寿命缩短。
     2.进给量(fn)
     进给量是指工件每旋转一周,硬质合金刀具的移动量,单位为毫米/转。
     进给量是决定被加工表面质量的关键因素,同时也影响加工时切屑形成的范围和切屑的厚度。在对硬质合金刀具寿命影响方面,进给量过小,硬质合金刀片后刀面磨损大,刀具寿命大幅度降低;进给量过大,切削温度升高,后刀面磨损也增大,但较之切削速度对硬质合金刀具寿命的影响要小。
     3.切削深度(ap)
     切削深度指未加工表面与已加工表面之间的差值,单位毫米。它时工件未加工直径与已加工直径差值的一半。
     切削深度应根据工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性来确定。切削深度变化对硬质合金刀具寿命影响不大。切削深度过小时,会造成刮擦,只切削工件表面的硬化层,缩短刀具寿命。当工件表面具有硬化的氧化层时,应在机床功率允许范围内选择尽可能大的切削深度,以避免刀尖只切削工件的表面硬化层,造成刀尖的异常磨损甚至破损。
     硬质合金刀片车削加工的最终目的时达到最佳使用价值,提高生产效率最大化,合理使用选择会得到更好的加工效果。

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